Montag, 24. Februar 2014

Einfacher Waschtisch für die Werkstatt

Hallo liebe Leserinnen und Leser,

die letzten Tage habe ich einen Unterschrank für ein Waschbecken gebaut für meine Stationär-Werkstatt. Ein Waschbecken in der Werkstatt finde ich sehr sinnvoll. Sei es zum Schärfen von Werkzeugen, zum Händewaschen oder andere, gröbere Reinigungsarbeiten.






Dieser einfache Unterschrank wurde aus Resten, die ich zu Hause habe, gebaut. Für die Werkstatt ausreichend.














Ich lasse Euch mal einen Blick auf meinen Dachboden werfen. Dort habe ich ca. 50 qm Restplatte 13,5 mm Industrie-Span aus meiner Firma gelagert. Dort wird es zum Bau von Trennwänden benutzt. Da ich in einem sehr großen Unternehmen arbeite, sind wir eigentlich ständig am umbauen. Die Wandbauer arbeiten aber nicht mit Resten. So fallen jeden Monat Unmengen an "Abfällen" an, die eigentlich zu schade sind, zum wegwerfen.
Die Oberfläche ist sehr kratzbeständig, mit einem Nagel quer drüber gezogen, lächeln die Platten nur müde......

Allerdings haben die Platten ein Manko zum Möbelbau: Sie sind bloß 13,5 mm stark.

Also wollte ich an diesem Unterschrank einfach einmal ausprobieren, wie weit ich mit meiner Ausstattung komme, um damit einfache Korpen zu bauen.


Als Vorbild nehme ich ganz normale Küchenkorpen.


Als Umleimer nehme ich die dünnen Bügelaufleimer, die für diesen Korpus völlig ausreichen. Das abnehmen des Überstandes erledige ich mit einem "Aldi Chisel". Diese Stechbeitel haben für hitzige Diskussionen in den Woodworking Foren geführt, bewirbt sie auch Paul Sellers. Ich habe mir so ein Set besorgt und sie mit Wassersteinen und der MK II geschärft. Für mich ausreichend.
































Der nächste Schritt war das herausfinden, wie kann ich in dem dünnen Material mit Flachdübeln arbeiten. Die allseits bekannte Methode, wie sie auch Guido Henn zeigt, also die Maschine liegend in die Seiten einfräsen lassen, funktioniert bei diesem Material nicht.

Ich habe also den zusätzlichen Anschlag der Flachdübelfräse auf 7 mm gestellt. Die liegenden Fräsungen werden so genau mittig und sind sehr einfach auszuführen.




Bei den senkrechten Fräsungen habe ich mir eine Hilfsleiste auf die Werkbank gespannt. Weil nur auf den 13,5 mm die Maschine anzulegen wäre ziemlich wackelig und ungenau. Durch die Hilfleiste vergrößere ich aber die Auflage um 60 mm . So kann ich genauso präzise die senkrechten Fräsungen ausführen.






Die Eckverbindung ist absolut bündig. Mehr wollte ich nicht. Die Präzision der Makita PJ7000 macht einfach nur Spaß.
Es bedarf keiner großen Künste, um genau arbeiten zu können, da die Anschläge einfach sehr genau sind und absolut spielfrei arbeiten.

Hier merke ich nun den Unterschied zur Billig Maschine Einhell. Mit dieser Maschine wäre das ganze sicher nicht so einfach und genau geworden.






Die schmalen Leisten an der Oberseite werden mit Flachdübeln und zusätzlich mit Pocketholes verbunden. Da muss ich dann schon mal auf die Leiter steigen.
















Für die Rückwand habe ich eine 8 mm Nut angebracht, um die Rückwand einzubringen.

Die Rückwand ist eine 6 mm Seekiefern Sperrholzplatte. War zu Hause.Auch dieses Material fällt in unserem Unternehmen ohne Ende an und wird in den Abfallkübel geworfen.








Eigentlich werden die Seitenwände von so einfachen Korpen ja eigentlich seitlich mit dem Boden verbunden. Man spart sich auch die Seiten Umzuleimen.

Ich habe die Seitenwände auf den Boden "gestellt". Weil ein gefülltes Waschbecken bringt schnell mal 30 KG auf die Waage. Das wollte ich den Flachdübeln und den 13,5 mm Seitenwänden dann doch nicht zu trauen. Der Schrank wird vielleicht auch noch anderes Werkstattmaterial aufnehmen.



Die Arbeitsplatte habe ich aus 2 x 13,5 mm Platten gefertigt, die von unten verschraubt wurde, und dann passen zugesägt wurde. Danach wurden 5 mm Kiefernumleimer angebracht.






Der Waschtischunterschrank steht hier zur Probe.

So ein Unterschrank kostet bei IKEA 20,- €. "Macht doch keinen Sinn so etwas selber zu machen" wird womöglich der Eine oder andere Leser denken.

"Aber Gewinnen fängt an mit Beginnen". Und solche Korpen gehören nun mal zu den Möbelstandards und ich kann ein paar Sachen ausprobieren. Auch diese Standards möchte ich Kennen und beherrschen. Das Material hat mich nichts gekostet, allerdings war ich sicherlich 6 gemütliche Stunden gesamt beschäftigt.

Nun fehlt noch der Wasseranschluss und die Verkleidung der Wand als Spritzschutz.

Bis demnächst,

Andi - Alwaysworkingman

Kommentare:

  1. Hallo Andi,
    hattest Du dieses mal Ausrisse in den beschichteten Platten? Auf den Bildern sieht es sauber aus.
    Viele Grüße
    Andi

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  2. Hallo Andi,

    die Oberseite sieht immer sehr sauber aus. Aber die Unterseite ist leider nicht ganz ausrissfrei, da diese Seite "oben" war beim sägen mit der TS55. Obwohl ich zwei Platten zusammen gespannt hatte und die Sägekante noch mit Klebeband abgeklebt hatte.

    Es scheint einen Grund zu geben, warum Felder´s und Altendorf´s 25000,- € kosten und einen Vorritzblatt haben.

    Ich denke als Heimwerker stößt man hier an die Grenzen des Machbaren.

    Gruß Andi

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    1. "Aber die Unterseite ist leider nicht ganz ausrissfrei, da diese Seite "oben" war beim sägen mit der TS55."
      Du meinst die Seite, auf der die Führungsschiene liegt und die die Säge läuft, ist schlechter? Bei mir ist die Seite auf der die Schiene liegt eher besser.

      Bin noch so unentschlossen ob ich mich an das schneiden von beschichteten Spanplatten für einen Schrank ran trauen soll.

      Grüße
      Andi

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  3. Hallo Andi,

    also die Unterseite der Sägekante, also da wo das Blatt austritt, ist es immer "ausrissfrei". Selbst früher bei meiner grünen Bosch Kreissäge. Die Oberseite, also da wo die Führungsschiene aufliegt, ist leicht krisselig. Je nach Material.

    Beim Möbelbau kann ja meist etwas schummeln. Die einzigen Kanten, die man sofort "Beide" sieht, sind die senkrechten. Aber selbst die Innenkante ist meist von einer Tür verdeckt.

    Ich werde demnächst für ein Badezimmer einen Schrank bauen. Mit weißem Span. Ich werde berichten.

    Gruß Andi - Alwaysworkingman

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