Sonntag, 13. Juli 2014

Grillstation im "Shaker Style" Evolutionsstufe II

Hallo liebe Leserinnen und Leser,

endlich geht es weiter. In letzter Zeit habe ich ja schon erwähnt, das mir das Holzwerken irgendwie "zu viel" war. Heute konnte ich endlich diesen Bann brechen. Die Idee dabei war, eine Grillstation für meinen Gasgrill zu bauen. Ich bin leidenschaftlicher "Griller", aber mein Grill steht derzeit auf einem sehr armseligen Wagen.

Wieso ich das ganze Projekt für mich als Evolutionsstufe sehe, möchte ich Ihnen gerne erklären. Der "Shaker Style" ist eine sehr einfach gehaltene Rahmen und Füllungs Bauweise. An solche Sachen habe ich mich nie ran getraut, da meine Maschinenausstattung und mein Können bis dato einfach nicht bereit waren, für solche Bauweisen. Aber die Entdeckung des Festool Seitenanschlags SA-OF 1000 brachten den Durchbruch. Es handelt sich hierbei um den "einfachen Seitenanschlag" der OF1010. Zwei davon ermöglichen ein einfaches führen der Oberfräse auf einer Brettkante, um beispielsweise eine Nut für eine Füllung zu fräsen. Selbstverständlich kann man so einen Hilfsanschlag selber bauen. Aber für mich ist es komfortabler mit diesem Anschlag.

Nun aber zum Projekt.





Der Deckel und der Zwischenboden werden 2 mm gebürstetes Edelstahl, für die Hygiene :-)

Viel Spaß beim weiterlesen.





Der Grillwagen lehnt sich an die sehr einfache Bauweise meines Werkstatt Rollcontainer mit dem Unterschied der Rahmen und Füllungs Bauweise. Im Unterschrank findet die Gasflasche Platz. Sollte der Gasschlauch einmal undicht sein, kann das Gas nach unten durch das Gitter abfließen, da Propan Gas schwerer ist als Luft und somit ausfließen würde, aus dem Wagen.

Als Material kommt "Abachi" für die Rahmen und Kiefern Sperrholz für die Füllung zum Einsatz.

Woher kommt der jetzt an Abachi Holz, werdet Ihr Euch fragen ? Ich habe doch vor einiger Zeit die Sauna in unserem Haus abgebaut, um dem Maschinenraum Platz zu schaffen. Die Bänke von Saunen sind meist aus Abachi Holz. Da sie mir zu schade waren, habe ich sie aufgehoben und "voila" hier kommt es zum ersten Mal zum Einsatz.

Abachi Holz ist eigentlich ein sehr weiches, leichtes Holz und stammt aus Afrika. Allerdings ist es ideal für diesen Outdoorwagen, da es bei allen atmosphärischen Bedingungen sehr standhaft ist. In einer Sauna ist es heiß, feucht und kalt zu gleich. Die Bänke bleiben aber bei entsprechender Bauweise und Behandlung gerade und sind auch nicht Schimmel anfällig. Da der Wagen ganzjährig draußen stehen wird, werden wir sehen, ob sich das als positiv zeigt.

Moderation vom 13.07.14  Wie Heiko Rech schon im Kommentar schreibt, ist das Abachi wirklich von der Resistenzklasse sehr schlecht eingestuft. Da es bei uns aber auf der komplett überdachten Terrasse steht und ich es mit Terrassenöl behandeln werde, wird es sich zeigen.  Wie ich schon schrieb, in der Sauna nach 30 Jahren hatte das Holz keinerlei Stockflecken.


Vorbereiten des Materials:









Das entnageln der Bretter war sehr mühsam und ich sah mich schon wieder bei meinem Projekt
"Mann ist halt Schwabe". Ich habe ziemlich geackert, um diese Bänke in ihre Einzellatten zu bringen. "Boa für ein paar Latten, war mein Gedanke."











Die Ausbeute. Das Schöne ist, die Latten sind sehr gerade, 25 mm stark und 190 cm lang. Damit wird man schon was anfangen können.












Die Maserung ist eher "langweilig". Aber es wird ein schöner Kontrast zum wilden Kiefern Sperrholz.








Die Vorbereitung der Rahmen

Nachdem ich alle Rahmen neu besäumt habe, um die übermäßige Rundung raus zuschneiden, habe ich die Rahmen mit einem 45 Grad Anlauffräser bearbeitet. Hier empfiehlt es sich erst die Stirnholzseite zu fräsen. Ausrisse am Ende werden dann beim fräsen des Langholzes egalisiert.








Was würde ich ohne die Festool Spannelemente und meine Werkbank machen.

Das Spannen auf die Platte ist sehr komfortabel.






Beim Rahmenbau muss man sich genau die Reihenfolge der Arbeitsgänge überlegen. Würde man zuerst die Nut fräsen, könnte man keinen Anlauffräser verwenden. Würde man zuerst die Flachdübel fräsen, wäre man wieder in der prekären Situation. :-)

Daher wählte ich folgenden Ablauf:


  1. Abrunden mit 45 Grad
  2. Fräsen der Flachdübel
  3. Fräsen der Nut





Hier habe ich die Schlitze für die Flachdübel gesetzt. Ein Glück hatte das Holz 70 mm Breite. Die Fräsung passt genau in die Stirnholzseite der Rahmen ohne raus zu schauen.








Erste Anprobe - Passt soweit.





Fräsen der Nuten

Wie bereits geschrieben, ist hier ein zweiter Parallelanschlag für die Oberfräse sehr hilfreich und komfortabel. Das Einstellen ist ein kleines Geduldsspiel. Aber einmal richtig eingestellt geht das ganze sehr leicht von der Hand. Oder aus der Fräse :-)



Man klemmt zunächst einmal die beiden Anschläge aufs Holz, spielfrei.

Danach kann man die Oberfräse, zumindest bei der OF1010, genau auf die Nutflucht einstellen. Bei Oberfräsen mit fest angenietetem Anschlag an die Stangen geht dieses Prinzip nicht. In diesem Fall Pluspunkt an die OF1010, obgleich die Parallelanschläge doch "sehr einfach" gehalten sind.









Ich habe die Flucht der Nut so gewählt, das die Schlitze für die Flachdübel nicht komprimiert werden. Die Nut steht ca 15 mm in den obenliegenden Rahmen.


















Es ist vollbracht. Alle Rahmen ohne jegliche Vorkommnisse vorbereitet.

Feierabend für Heute. Wie jedesmal nach dem Werken, räume ich jedesmal die Werkstatt incl aussaugen auf. So macht es beim nächsten Mal wieder Spaß zu beginnen und ohne großes im "Dreck rumgedappe" (schwäbisch :-) ) und suchen nach Werkzeug.




Bis zum nächsten Mal,

es grüßt herzlich

Andi - Alwaysworkingman


Hier geht es zum zweiten Teil




Kommentare:

  1. Hallo Andi,

    ich befürchte du hast am falschen Ende gespart. Abachi ist alles, aber nicht witterunsfest (Resistenzklasse 4). Was du da jetzt am Holz gespart hast, wirst du in chemischen Holzschutz investieren müssen.

    Flachdübel aus Buche wirst du ja sicherlich nicht verwenden oder? Es gibt welche aus Kunststoff, die mit PU-Leim oder Kleber eingesetzt werden.

    Gruß

    Heiko

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  2. Hallo Heiko,

    vielen Dank für Deinen Besuch. Das mit der Resistenzklasse habe ich auch gelesen. Allerdings wundert es mich, die Bänke waren 30 Jahre in unserer Sauna und hatten keinerlei Pilz oder Stockflecken.

    Das Projekt hat eigentlich nichts mit sparen zu tun. Ich wollte es einfach mal ausprobieren. Seit Deinem Post über Fichte und Tanne denke ich da auch etwas differenzierter. Dies ist ein Versuch, der nach ein paar Jahren womöglich obsolet ist. Dieser Grillwagen ist im Vergleich zu dem was ich gerade habe um Längen besser. Auch wenn er in 5 Jahren einem anderen Projekt/Wagen weichen wird. Und viel Zeit und Mühe wird er mich auch nicht kosten, da er sehr einfach konstruiert ist. Quick and Dirty.

    Unsere Terrasse ist komplett überdacht und so wird er nur Luftfeuchtigkeit/Warm/Kalt ausgesetzt sein. Ich denke mit Terrassenöl wird das schon eine Zeit lang reichen.

    Bis demnächst

    Gruß Andi

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  3. Hallo liebe Woodworker,

    natürlich habt Ihr recht. Das Projekt ist natürlich "Firewood" ähnlich. Aber ich wollte mich mal ran tasten an das Nuten fräsen und Co. Zu mehr ist es eigentlich nicht gedacht. Früher hätte ich so etwas erst mal 5 Tage in einem Forum durchgekaut. Nach dem Motto:" Will einen Grillwagen bauen, hab aber keine Ahnung ob ich Abachi nehmen soll, was meint Ihr dazu ? " :-)

    Da ich mich nun etwas zurück gezogen haben bei solchen Themen, versuche ich einfach viel :-)

    Daher die sehr einfach Wahl des Holzes. Alles in Allem wird das nicht mehr wie mein Werkstattwagen und ist auch dort von der Wertigkeit einzustufen.

    Gruß Andi

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Danke, Ihr Kommentar wird noch moderiert. Danke.