Donnerstag, 22. Januar 2015

Reste verwerten - Einfacher Werkzeugschrank Teil 1

Hallo liebe Leserinnen und Leser,

auch unter der Prämisse, das Sie, werte Leserinnen und Leser, denken "Mensch, macht der eigentlich nichts anderes, als dämliche Schränke für die Werkstatt zu bauen", möchte ich hier den Bau eines Schrankes für die Werkstatt kommentieren. Mit diesem Bau hat es nämlich viel mehr auf sich, als nur etwas zu bauen. Nein ich werde dieses Thema zum Dogma machen. Wie bei einer Zuschnittoptimierung: Es gilt zukünftig: Reststück Pflicht

"Heilige Reste"

Kommen wir zunächst einmal auf dieses Thema zu sprechen. Ich könnte mir vorstellen, das Jeder von Ihnen so eine Ecke hat, wo sich zum Teil wertlose Brettchen in unterschiedlichen Größen und Materialarten sammeln, weil man irgendwann entschieden hat : "Das kann ich doch jetzt nicht weg schmeißen, das kann ich noch brauchen. Das ist ein super Brett. Da mache ich was ganz besonderes mit" Und so sammelt sich in immer mehr Ecken ein Haufen Brettchen an. Jahre vergehen meist............ Man hat immer noch die Vision des Besonderen, wenn man an diesen Ecken vorbei geht.







Was verwunderlich ist, trotz dieser wertvollen Ecke mit Resten ist "Woodworker" ständig beim Holzhändler um entweder seinen Holz Bestand oder sich selber zu erweitern.
Folge: Immer mehr "heilige Reste" sammeln sich :-)

Ich habe mir in diesem Jahr zum Ziel gemacht, diese Reste zu verwerten oder zu entsorgen.
Ich habe zwar Platz ohne Ende auf dem Dachboden, kann ich behaupten, aber mich nerven diese Ecken und diese Bretter / Plattenreste. Weil sie hindern mich auch, einfach mit neuem, schönem Material zu arbeiten. Weil den "Schwaben" in sich wird man nicht so schnell los.

Spaß macht es meist auch nicht, mit diesen Resten zu arbeiten.Weil immer zu klein oder zu dünn etc.

Nun aber zum Thema:



Die Werkstatt: 
Eine der wenigen Orte wo Zeit zum Musik hören bleibt


Grund um diesen Schrank zu bauen ? Ein DVD/CD Player muss untergebracht werden.


Da ich ja in in diesem Post dem Kabel "Gewurschtel" (schwäbisch) meiner Boxen ein Ende bereitet habe, zeichnet sich schon wieder die nächste Chaos Ecke ab.

Ein DVD Player zieht in die Werkstatt ein und trübt sogleich das geordnete Bild :-)

"Holzauge" sei wachsam, Chaos schleicht sich oft sehr schnell wieder in die Werkstatt ein.







Wo kann man besser in Ruhe Musik hören als in der Werkstatt. Vielleicht noch auf langen Fahrten im Auto. Alte Schätze kommen da sehr schnell zu Tage. Aber heute hat man selten noch CD Player etc. im Wohnzimmer / Auto.
Bis ich meine in den 80`ern angesammelten 400 Stk. CD´s gehört habe, bin ich ein alter Mann :-)
Daher muss diese Situation auch gleich auf ordentliche Füsse gestellt werden.



Da es ja um Resteverwertung geht, wird der Korpus sich an Restegrößen anpassen müssen





Vielleicht können Sie sich an diesen Post "Werkstatt des Grauens" erinnern. Ein Bild aus den Anfängen. Diesen Schrank habe ich damals mit einer Axt zerkleinert und auf den Hänger verbracht zum entsorgen.







Stunden später bin ich damals um den Hänger "gestriffen" und habe diese "heiligen Reste" gerettet.

Wie gesagt, es sollte mal was ganz Besonderes damit geschehen :-)

Nun ja, ich habe in diesem Post dann zwei Jahre später tatsächlich Leimholz daraus gemacht. Der Übung wegen.

Diese "neuen Brettchen" stapeln sich aber schon wieder in wertvollen Ecken.

Problem: Das Material hat durchs abrichten und hobeln nur noch 14 mm Stärke. Dies kann allenfalls als Füllung oder Schubladenboden durchgehen.

Oder für Basteleien verwendet werden.











Da ich aber auf dem Dachboden noch ca. 50 qm an 13.5 mm Spanplattenreste zu stehen habe, wollte ich grundsätzlich eine Möglichkeit finden, mit diesem dünnen Material doch einfache Möbel und nützliche Dinge zu bauen.







Probleme und Workarounds


Flachdübelfräse: Mit der klassischen Methode, bei der die Maschine auf dem Material flach aufliegt, lässt sich bei diesem dünnen Material nicht so einfach fräsen. Die Fräsung wäre zu sehr am Rand.

Topfbänder: Bei 12 - 13 mm Tiefe des Topfes ist das Material zu dünn. Die Bohrspitze des Forstnerbohrers kommt auf der anderen Seite raus. Auch die Seitenwände sind mit 13 mm sehr schwach für die Euroschrauben der Kreuzplatten.


Jetzt aber wirklich zum Thema: Die Tür für den Korpus entsteht und somit das Endmaß.





Das Material für die Füllung der Tür wird gefügt und auf Breite verleimt.

Ich achte auf das Bild der Maserung des Holzes und das keine Äste mehr im Holz sind.












Um Topfbändern vewenden zu können, werden hier einfach Seekieferreste 18 mm an den Seiten angeleimt. Das ist der Plan.

Dadurch wir die Tür auch breiter und der Korpus kann auf 600 mm Breite aufgepimpt werden. Material ist knapp.

Diese Leisten haben auch noch eine sehr einfach gehaltene "Gradhalte Funktion". Mal sehen ob sich die Tür werfen wird.

Eine Wissenschaft soll es aber nicht werden. Dafür ist das Material nun wirklich zu minderwertig.



Formatieren der Innenfläche:




Eine neue Erkenntnis die ich seit kurzem gewinnen konnte. Wenn ich das zu schneidende Brett auf dem Schiebetisch festspanne, wird der Schnitt 100 % rechtwinklig. Es gibt auch bei Breiten von über 600 mm keine Beanstandung des Winkels mehr. Macht richtig Spaß dieses Ergebnis. Und das bei einer 25 Jahre alten Heimwerker Säge.


Fräsen der Flachdübel

Seit kurzem bin ich auch wieder Besitzer einer Flachdübelfräse :-)

Ich hatte ja meine "Alte, recht junge Fräse P7000J" verkauft und eines Abends stand eine Makita P7000 (ohne J) auf der Werkbank. :-)

Mehr möchte ich dazu nicht sagen.  :-) Sie ist nun mal jetzt da.



















Die Seekieferleiste war etwas krumm und wurde zuerst auf der Werkbank gerade gedrückt zum fräsen der Flachdübel. Nach der Verleimung mit der Füllung bleibt sie hoffentlich gerade.




Es wurde an beiden Brettern eine 45 Grad Fase angefräst. Diese gleicht zugleich Toleranzen optisch aus.


Verleimen und Finish mit Leinölfirniss




Manche von Ihnen werte Leserinnen und Leser werden bei dieser festen Verleimung wahrscheinlich denken :"Pfff, so wird das nie was. Die Platte hat ja keine Luft zum schwinden und arbeiten. Die reißt doch ....  etc. pp" Murks......

Das mag sogar sein. Man wird sehen. Allerdings denke ich nicht, das diese kleine dünne Holzfläche so stark quellen und schwinden wird. Vielleicht halten die 18 mm Seekiefernleise die Tür gerade. Wenn nicht, dann nicht :-) Hergestellt für die Wissenschaft.
Die Tür wird später auf Endmaß gesägt.



Fertig geschnitten, geschliffen und geölt. Das Endergebnis.







Die Tür aus Resten hat nun das Endmaß von 600 x 450 mm. Der Bau des Korpus kann beginnen.

Die Fortsetzung folg demnächst,

bis dahin grüßt herzlich

Andi - Alwaysworkingman









Keine Kommentare:

Kommentar veröffentlichen

Danke, Ihr Kommentar wird noch moderiert. Danke.